| Home Page
Building 1 frame
Building 2 Hull
Building 3
Building 4
Building 5
Interior building
Building news
Hot building news 2
Hot building news 3
Hot building news 4
Hot building news 5
Favorite Links
Contact Page
Guest Book Page
|
Na het keren en lamineren wordt de boot eerst versterkt met stringers en vrangen. En dan het interieur...
|
Malletjes van hardboard
De vrangen zijn opgebouwd uit 2 maal 6cm dikke eiken balken die met de lintzaag in model zijn gezaagd.
Voor de juiste maatvoering hebben eerst malletjes gemaakt van hardboard. |
Vrangen en stringers plus de fundatie van de motor
De stringers zijn opgebouwd uit 6 eikenhouten latten van een 1cm dik en 6cm breed, met epoxy op elkaar gelijmd. De vrangen en stringers zijn na het verlijmen ook nog met glasvezel aan de romp gelamineerd. De motorfundatie, geleverd door Yanmar, is van polyester en hebben we zelf opgevuld met resten hout en epoxy. Dit om het geheel te verstevigen, zodat trillingen van de motor straks niet op de romp worden overgebracht. Wie goed kijkt, ziet ook al het gat in de romp ten behoeve van de saildrive motor. |
CNC freeswerk voor het interieur voorbereiden
Van het Caribbean-ontwerp is het lijnenplan digitaal beschikbaar. Hierdoor konden we de hulpspanten CNC laten frezen. Dit beviel zo goed (precisie en tijdswinst!), dat we besloten om zelf het interieur digitaal uit te werken. Hugo deed dit met Autocad. Een gespecialiseerd bedrijf zette onze aangeleverde files om, en freesde de platen hechthout. Bij het nesten van de platen, is al rekening gehouden met fineerzijde ja/nee, een kunststoflaag voor de delen van de natte ruimte, etc.
Het frezen is een goede zet gebleken. Uiteraard zijn er wel kosten aan verbonden, maar de nauwkeurigheid en tijdswinst
die het CNC frezen oplevert zijn dit zeker waard.
|
CNC gefreesde platen: klaar voor de (interieur)start
Het is een spannend moment als het gefreesde materiaal binnen komt. Past het? Om kosten en (berg)ruimte te besparen is met het freesbedrijf afgeproken om de platen voor 80% in te frezen. De kostenbesparing zit 'm in het feit dat de zuig-nappen van de freesmachine niet verplaatst hoeven te worden, in tegenstelling tot wanneer je volledig "door"freest. Doordat nu alles gefreesd is, hebben we als het ware ons eigen "bouwpakket" gecreeerd. Alle platen en delen zijn genummerd en te herkennen op prints. Dat is geen overbodige luxe, want 86 platen met gemiddeld 10(?) delen, levert anders een aardige berg zoekwerk op...
Per plaat zagen we eerst de onderdelen uit, en vervolgens werken we ze netjes af de kantenfrees. Voila een perfect schot, deurtje of plankje. En, het past allemaal prima! |
Eerste schot(je): de ankerbak in wording
Het is augustus 2000. We zijn nu twee jaar bezig. en we starten met het interieur.
Eindelijk, want stringers en vrangen hebben veel tijd gekost. Het plan is om van voor naar achter te werken.
Pas zo laat mogelijk gaan het dek en de achterspiegel er in. Dit maakt de instap, maar bijvoorbeeld ook verlichting, veel gemakkelijker. We beginnen dus met de ankerbak.
|
De punt krijgt vorm
De eersten schotten staan in de boot en we kunnen dus bijna slapen... Het plaatsen van een schot gaat redelijk snel en eenvoudig. Eerst leggen we een rechte balk op de juiste plaats over de boot, waar we het schot tegenaan kunnen klemmen. Dan smeren we de zijkant van het schot in met verdikte epoxy en plaatsen het schot. Met een waterpas kontroleren we of het schot recht staat. Dit kan doordat de boot ook waterpas staat. Vervolgens wordt het schot met fillets aan beide zijden vastgezet.
We gebruiken plakpapier om het materiaal schoon te houden. Let op de stringer voorin. Een deel van deze constructie is om straks de verstaging (puttings) op te vangen. Dus geen trekstangen maar stevig eikenhout. Dit is natuurlijk ook weer gelamineerd. |
Fillets: oefening baart kunst
Het geheim van mooie, strakke fillets: de epoxy eerst aanbrengen met behulp van een diepvrieszakje, waar een hoekje
vanaf is geknipt. Daarna afwerken met een houten tongspatel. Nog een tip: het vullen van het zakje gaat makkelijk
als je de onderste helft van een plastic limonadefles als "zakhouder" gebruikt. Laatste tip: door voor het lijmen de lijmrand schuin in te freezen komt de fillet wat dieper te liggen.
|
|
